上下游企業的物流銜接緊密；

? 產品結構設計變更頻繁；

? 以市場預測和客戶訂單組織生產；

? 客戶需求變更頻繁，快速應變要求高；

? 成品、關鍵部件質量跟蹤的要求明確；

? 成本構成復雜，核算難度大；

? 資金占用壓力大。

?1. 利潤下降、利潤微薄

? 設計與生產銜接不暢；

? 庫存管理難度大，管理經驗無法提取和共享；

? 需求與計劃出入較大，市場預測不準；

2. 庫存資金占用，嚴重，資金周轉困難

? 產品結構復雜，單品管理要求高，質量難以追蹤；

? 內外供應鏈需求、計劃難以同步；

3. 資源利用率低，企業競爭力低

? 連鎖經營模式，多級管理需求；

? 倉庫出入頻繁，“資產不清”；

? 競爭激烈，利潤空間小，價格變化敏感。

1. 與主機廠計劃保持協同，適應主機廠頻繁的需求變化

通過電子數據交換（EDI）接收主機廠要貨計劃，以此作為需求來源，通過滾動計劃指導企業生產、采購，縮短計劃周期，提高計劃的均衡性，減少需求預測偏差，降低供應鏈“牛鞭效應”。

2. 實現準時制供貨

通過供應鏈協同和寄售管理，隨時掌握客戶需求及用料消耗，按客戶準時制（JIT）供貨要求及時補貨，精確控制中轉庫存，及時、準確的與客戶進行上/下線結算。

3. 實現制造過程確認

通過全程訂單追蹤，實時掌控訂單的用料、設備工裝、工藝執行、生產進度、質量控制情況，滿足主機廠對供應商制造過程確認的要求，實現企業制造過程的可視化、透明化。

4. 持續的降低成本，從容應對主機廠降低成本要求

通過ERP和JIT生產的有效結合，既實現準時制供貨，又將庫存控制在合理的水平，減少過量生產、采購、生產用料的浪費，降低在制品庫存；通過全過程質量控制，減少質量缺陷和廢次品浪費；通過設計與生產快速銜接，減少物料呆滯和差錯造成的浪費。

幫助企業建立標準成本管理體系，并通過對各成本對象進行完工產品成本差異、生產訂單成本差異、銷售成本差異等不同視角的成本差異分析，幫助企業明晰降低成本的關鍵環節，并量化績效考核，提升企業持續降成本能力。

5. 進行全程質量追溯，提高客戶滿意度

為保證關鍵部件的生產質量和滿足汽車售后服務、汽車召回的要求，通過批次、序列號管理全面跟蹤生產、采購、質檢、發貨、服務等過程環節，實現質量過程記錄和全程質量追溯，減少索賠損失，持續提升產品質量，提高客戶滿意度。

6. 規范企業的工程變更流程，設計與生產快速銜接

ISO/TS16949要求設計都必須有文件標識，審查和批準的程序。因此，物料清單和工藝路線的變更以工程變更單為依據，快速與生產銜接，減少由于差錯和呆滯產生的物料浪費；同時設計人員可以利用ERP系統提供的豐富的物料信息輔助設計，不斷提高零部件的標準化、模塊化設計水平。

7. 與MES（制造執行系統）集成，提高制造執行能力

通過與MES的集成，精細化車間作業和物料配送，實時掌控生產進度、設備運行狀況，并通過條碼技術實時進行產品缺陷數據、生產績效數據的采集分析，使生產過程處于受控狀態。錯，通過MES系統可及時反饋ERP計劃執行情況并做修正，極大提高計劃的可執行性。

8. 加強績效管理，制造現場實現“日清日結”

通過系統強大的數據采集、統計分析功能，可實時掌握作業單元（班組、生產、車間）的生產進度、完工、用料、生產質量、設備、刀模具使用情況，努力做到制造現場“日清日結”，推動車間作業績效的持續改善。

9. 加強供應商協同，實現精益供應鏈

通過供應商門戶（即WEB EDI）手段實現與供應商計劃和物流的協同，實現供應商管理庫存（VMI），實現精益供應鏈。

10. 提高決策水平

通過決策支持（BI）系統，幫助企業高層實時掌控企業運行狀況、成本及贏利水平，幫助企業高層迅速調整業務策略，有效規避企業經營風險，提高企業應對市場變化的駕馭能力，建立企業基于數據的科學決策機制。

11. 基于用友UAP平臺，支持企業平臺化運營，支持企業流程、單據、報表等的個性化應用配置。